L’industrie agroalimentaire peut générer une variété de bruits en raison de la nature de ses activités et de ses équipements. Une évaluation détaillée et une mesure adéquate sont donc nécessaires pour mettre en œuvre des stratégies de réduction ciblées et efficaces.

Quelles peuvent être les sources de bruit dans l’industrie agroalimentaire ? 

 

Tout d’abord, il faut les distinguer selon la nature de l’activité. Les exemples sont nombreux comme l’abattage et l’éviscération des volailles, des porcs et des bovins dans l’industrie de la viande, l’emboîtage dans une conserverie, le malaxage, la coupe, le sciage, le broyage ou la compression des produits alimentaires, etc. 

Mais les principales sources identifiées sont :

– Les machines de transformation des aliments telles que les broyeurs, les mélangeurs, les hachoirs, les trieuses, etc.

– Les machines d’emballage, de scellage, d’étiquetage et de conditionnement, en raison des mouvements mécaniques, des moteurs et des mécanismes de manipulation.

– Les systèmes de convoyage et de transport des matériaux, des ingrédients et des produits finis, en particulier lorsqu’ils font contact avec les surfaces ou passent sur des rouleaux. 

– Les équipements de nettoyage tels que les laveuses industrielles ou les jets d’eau à haute pression.

– Les compresseurs d’air utilisés pour alimenter les systèmes pneumatiques.

– Les systèmes de ventilation, les extracteurs d’air et les unités de climatisation.

– Les groupes frigorifiques utilisés pour maintenir les aliments à des températures appropriées, en particulier en raison de leur fonctionnement continu.

– Les fours, les rôtissoires et autres équipements de cuisson industrielle, dus aux ventilateurs de refroidissement, aux brûleurs et aux mécanismes d’ouverture/fermeture.

Comment définir les nuisances sonores et les solutions acoustiques à apporter ?

 

Chaque site industriel peut présenter des sources de bruit spécifiques en fonction de ses équipements, de son agencement et de ses procédés de production. Une évaluation approfondie est donc nécessaire pour mettre en place des mesures d’atténuation appropriées. Et, pour déterminer celle qui sera la plus pertinente, il faut procéder aux bonnes mesures.

Il s’agit donc d’établir une caractérisation acoustique des volumes et les niveaux sonores ambiants dans les pièces concernées avec les utilisateurs en activité (pour bien cerner les contours du contexte sonore et calculer les paramètres qui découlent de l’utilisation typique d’une pièce). Il faut ensuite mesurer l’exposition du bruit au poste de travail, mesurer les émergences globales et spectrales émises par les installations et établir la caractérisation sonore et vibratoire des installations industrielles. Sans oublier de fixer les mesures acoustiques « d’état initial » (le niveau sonore ambiant au démarrage du projet), pour définir le cadre acoustique initial et les objectifs à atteindre. 

En effet, en matière acoustique, rien ne doit se faire « au hasard ». C’est pour cela qu’il faut d’abord effectuer un état des lieux précis de la situation acoustique puis établir un plan d’actions qui définira la meilleure approche en fonction des contraintes de chaque site. Et ce n’est qu’après ces étapes que les aménagements seront possibles. 

 

Quelles sont les spécificités pour les industries agroalimentaires ? 

 

Ce travail de mesure et définition acoustique est rigoureusement identique pour ce secteur que pour les autres industries. Ce qui diffère, ce sont les réponses techniques à apporter pour s’adapter aux exigences spécifiques des IAA, notamment en termes d’hygiène et de matériaux utilisés. Ceux-ci doivent être lavables, non oxydables et ne doivent pas générer de particules de poussière. De plus, le protocole d’installation doit respecter certaines contraintes. 

Chez Airopta, nous maîtrisons tous ces aspects, ayant une longue expérience dans les entreprises agroalimentaires. Et les exemples sont nombreux : 

– L’insonorisation d’ensacheuses et de trieuses dans le secteur du chocolat ;

– L’insonorisation d’une zone de lavage de cuve pour l’industrie cosmétique ;

– L’insonorisation de machines de nettoyage de barquettes chez un boulanger industriel ;

– L’insonorisation de machines de production de chocolat « tout en un » ;

– L’insonorisation de pompes à vide chez un producteur d’eau minérale ;

– La réalisation de cabines acoustiques pour protéger les opérateurs de ligne de production, en particulier pour répondre à une problématique simple : réduire le bruit élevé et homogène de l’atelier, celui-ci étant produit par un grand nombre de sources sonores.